通常我們定義為選礦范疇的氰化提金法就是我們常說的炭漿法，其實炭漿法提金的歷史并不久遠，我國自行設計的第一個炭漿廠建成于1985年，距今不過是30年歷史。炭漿法中的“炭”和“漿”分別指活性炭和礦漿，而不是我們概念里炭漿為炭的懸濁液。根據活性炭介入時間的不同，我們會把先浸出再吸附稱之為炭漿法（CIP），把浸出與吸附同時進行稱之為炭浸法（CIL），由于炭浸法更能有效的利用生產裝備，故越來越多的氰化廠采用這種方式。
氰化作業要求嚴格的磨礦細度
對于典型的含金石英脈氧化礦，由于載金礦物的可浮性很差，一般情況利用浮選工藝很難獲得較好的選礦指標，而利用炭漿工藝，在有害雜質較少的前提下，基本可以達到總回收率93%以上的指標。
但前面我們說，氰化的能力取決于打開的能力，所以在炭漿廠的準備作業中，磨礦顯得尤為重要，在我國常見的炭漿廠中，適合進入氰化作業的磨礦細度一般達到-0.074mm占80-95%，有一些呈浸染狀分布的礦山，甚至要求磨礦細度達到-0.037mm95%以上，由此可見，在炭漿廠一段磨礦作業是很難實現細度要求的，一般需要兩段磨礦甚至三段磨礦。
阻止氰化物的水解非常重要
由于我們常用的氰化物（氰化鉀、氰化鈉、氫化鈣）均屬于強堿弱酸鹽，在水中易發生水解，生成氫氰酸揮發而影響礦漿中氰根離子的濃度，因此在浸出過程中，阻止氰化物的水解也是非常重要的，最有效的辦法是加大氫氧根離子濃度，也就是我們通常所說的加大PH值，工業上最經濟的PH值調整劑是石灰，但石灰在調整PH值的同時又易產生絮凝作用，因而我們會將其加入磨礦作業，使其充分的分散。
一般情況下，炭漿作業的PH值在10-11時效果較好。
控制礦漿濃度是氰化的關鍵之一
不管是金與氰化物還是金氰根與活性炭，只有充分接觸才能取得良好的選礦指標，這就對礦漿的濃度提出了較高的要求，濃度過高，容易沉淀在活性炭表面，濃度過低，易于沉降，同時為保持合適的PH值和氰化物濃度，需大量增加藥劑，經過多年的生產實踐認為，炭漿法提金的濃度在40-45%，氰化物濃度為300-500ppm較為適宜。
但是，前面我們說磨礦需兩至三段作業，其最終產品濃度一般在20%以下，故在進入浸出作業前，需對礦漿進行濃密作業。
氰化浸出的基本機理
由上面公式我們可以發現，氰化過程是一個需氧過程，因為在生產中充入氧氣能加速浸出速度，當然我們也可以適當加入具有氧化性的藥劑，比如雙氧水等，但是氧化劑的過量會導致氰根生成氰氧根，也是不利于浸出生產的。
從公式中我們還可以發現，1mol的金僅需要2mol的氰根來進行絡合，折算成質量，大約為1g金需要0.5g氰化物作為浸出藥劑，但實際生產中，由于其他礦物的影響，比如銀、銅、鉛、鋅等，同樣能對氰化物發生絡合反應，因此，關于藥劑用量不可局限在計算上，更多的應該根據最終浸出率來調整，礦石性質發生變化時還得跟蹤調整。通常比計算值高出200—500倍均為合理范圍。總而言之，保證礦漿中的氰根濃度是獲得良好指標的必要條件。
為了保證連續作業的穩定性，通常我們采用多段浸出以獲得較平穩的氰根濃度，而浸出時間則是確定浸出罐容積的首要依據，但浸出時間并沒有一個詳細的計算法則，因此任何炭漿廠的設計都必須以試驗數據作為依據，盲目的依賴經驗，必然會導致生產的失敗。
當載金炭上吸附的金達到3000g/t以上，我們認為整個炭漿吸附過程就已經完成了，當然，一些銅，銀雜質含量較高的礦石也會對活性炭的吸附能力產生影響，使載金炭的品位達不到我們預計的目標，當活性炭不再具有吸附能力時，我們認為其飽和了。對于飽和的活性炭我們需要解析、電解能方式獲得黃金。但是后期作業較復雜，投資也較大，對于黃金生產比較密集的地區我們可以出售載金碳以獲得利潤，或者更簡單的方法可以通過燃燒獲得合質金。
在對選金的各種工藝有了初步了解之后，我們將通過具體實例對黃金選礦進行一些深入剖析，歡迎同行提供案例共同探討，共同研究。
